用石灰岩出产轻质，泡沸石品质高低，直接影响产品的白度。如今，在国内，普通选用优质泡沸石，或施行产品的外表处置，以少量改善白度。在海外曾认为合适而使用连二亚硫酸钠——法、连二亚硫酸钠——硬脂酸法、连二亚硫酸钠——磷酸法施行处置，以改善粘土、等悬浊液的白度。本法是认为合适而使用水化肼——三酒精胺根据配药和连二亚硫钠——三酒精胺根据配药。以氧气化钙重量计，用０。０５——０。５％的三酒精胺，用０。０５——０。５％的水化肼或连二亚硫酸钠，加于克化靠近完成的生石灰中，此时温度６０——９５度Ｃ，拌和１０分钟，用１５倍量的水，冲入熟化池，离合粗粒，施行碳化，沉淀离心离合，并于１００度——４００度Ｃ之间烘焙，即可制得白度为８８——９２％的产品。
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因此屋面总厚度超过3mm，既达到保温节能要求，也满足了隔热要求。在施工上又全部是干作业，避免了在板底面抹灰或括腻子容易开裂的弊病。为减轻屋面荷载，在加气混凝土屋面板上铺彩色油毡瓦。具体做法是在屋面板上先刮1∶4∶.4(水泥∶砂∶外加剂)砂浆底灰，厚度6mm左右，强度小于M5，然后再抹2mm掺3%防水粉的水泥砂浆找平层，后在找平层上铺油毡瓦。油毡瓦是将4mm厚的改性橡胶沥青油毡截切成鱼鳞状油毡条，在其表面粘结彩色砾石，施工时将这种油毡条连钉带粘固定在加气板上，上下油毡条之间搭接2/3，故实际上相当于在屋面上铺了2层4mm的油毡。
因为两种产品的理化机能相差较大，不能一概而论的谁能替换谁，从产品的细度来说，轻质比重质细的多，轻质在塑胶料中能平均分布，分散性要好，使得胶料的颜色均布性，胶料的强度、韧性、抗疲惫性等综合机械机能均得到进步，胶料出产造粒过程中的摩擦系数也小，使得塑胶的造粒能力强，同时塑胶产品表面光滑，成型能力也会加强。
但因为分子之间的吸附力的作用，高细度的填充料之间轻易发生团圆作用，反面会降低填充料的均布性以及综合机械能。
并且轻质的沉降体积比重质大，在塑胶中可以加体积，减小重量。 但轻质比重质细吸油值大，胶料吸光性就会大，产品表面就会呈现亚面或雾面效果。所以在塑胶行业中往往采用轻、重质混合加入的方法。轻质百科
再好比在橡胶行业中加入重质主要目的是为了加容积，降低本钱对橡胶本身的机能进步不大，而轻质除了具有重质的作用外，对橡胶的机能还能有一定的进步
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发泡橡塑保温材料施工、安装要点：1）、风管与部件及空调设备绝热工程施工应在风管系统严密性检验合格后进行。、空调工程的制冷系统管道，包括制冷剂和空调水系统绝热工程的施工，应在管路系统强度与严密性检验合格和防腐处理结束后进行。、绝热材料层应密实，无裂缝、空隙等缺陷。表面应平整，当采用卷材或板材时，允许偏差为5mm；采用涂抹或其他方式时，允许偏差为1mm。防潮层(包括绝热层的端部)应完整，且封闭良好；其搭接缝应顺水。、施工应严格各种隐患，如接缝不严、充填不均、膨胀缝处理不当、防腐处理不善、捆扎不牢等。、管道绝热层的施工时，管壳的粘贴应牢固、铺设应平整；绑扎应紧密，无滑动、松弛与断裂现象；绝热管壳的拼接缝隙，保温时不应大于5mm、保冷时不应大于2mm，并用粘结材料勾缝填满；纵缝应错开，外层的水平接缝应设在侧下方。当绝热层的厚度大于1mm时，应分层铺设，层间应压缝；绝热管壳应用金属丝或难腐织带捆扎，其间距为3～35mm，且每节至少捆扎2道。
虽然说两者都是钙粉，但是两者却有很大的区别的。下面的钙粉知识，希望能给大家带来帮助(注：轻质的密度为2.4～2.6g/cm3，重质粉的密度为2.6～2.9g/cm3.)。 轻质又称沉淀，简称轻钙粉，是将石灰石等原料段烧生成石灰和二氧化碳，再加水消化石灰生成石灰乳(主要成分氢氧化钙)，通入二氧化碳碳化石灰乳生成沉淀，经脱水、干燥和粉碎制得。或者由碳酸纳和氯化钙进行复分解反应生成沉淀，经脱水、干燥和粉碎制得。重质粉简称重钙，是用机械方法直接粉碎天然的方解石、石灰石、白垩、贝壳等制得。 可以看出，轻钙粉是通过化学方法制成的，重质粉则主要通过机械破碎、研磨分选的方法得到的。轻质和重质粉并非轻重之分，它们的真实密度分别为2.4～2.6g/cm3和2.6～2.9g/cm3，差别不大，其主要区别在于视密度不同，即同等重量的粉末，自然堆砌的体积相差较大，工业上用沉降体积将其区分，即在无水中单位质量的粉末自然沉降堆积在一起的体积。 至于它们的使用性能的差异(均为没经过表面处理前提下)，如用于塑料加工中做为填充剂的话，一般用轻钙的塑料表面更光滑一些，而且密度会低一些;使用重质粉，塑料加工流动性要好一些，而且粒径较小的重质粉填充塑料性能也较好。
不同厂家磨片混着用前面说过，不同的磨片厂家有不同的习惯。不同的厂家，有时标的虽然都是相同的号段，用的磨料却不一定那么一样。工人身边堆放着各种品牌和类型的磨片，有时随手拿起来就用。不同厂家之间的磨片，不一定能够很好的搭配使用，出现难以的划痕，也就不奇怪了。不同机械混着用如用研磨机磨完5#后，突然换用单盘机研磨下个号段。研磨机重量较大，5#留下的划痕很深，换用单盘机后续研磨，需要很长时间才能消掉——这很容易让工人失去耐性，划痕还没消掉，就直接进行后续步骤了。