机床主轴是机床上的一个主要部件，由于机床主轴用于安装刀具或工件，因此它是刀具或工件的相对位置基准和运动基准。机床主轴回转精度是机床的主要精度指标之一，直接影响着被加工零件的加工精度及表面粗糙度。机床主轴的回转误差是一项综合性的误差，是主轴在回转过程中实际回转轴线相对于理论回转轴线的漂移。下面主要主轴纯径向跳动对零件加工的影响。轴纯径向跳动产生的原因主轴纯径向跳动是指主轴实际回转轴线绕平均轴线作平行的公转运动。
对于变形程度较大的冷镦材料，表面缺陷的临界深度是.4-.1mm,更深的缺陷必须避免。钢材在低碳气氛中加热会引起脱碳。虽然脱碳从产品的外观质量看不出什么，但是工件表面含碳量的任何变化都会对工件的机械性能产生重大影响。特别对含碳量.3%以上的钢材，表面脱碳对工件的疲劳强度和耐磨性明显有害。为防碳材料在退火时，应使用保护气体。和脱碳相反的是渗碳。钢在高温高碳环境中会产生渗碳。尽管渗碳对于成品是相当于在软核上产生硬壳是可以接受的，有时是需要采用的方法，但是对于冷镦工艺来说是相当有害的。
采用上成熟的三回程全湿背结构，安全可靠。
炉胆采用波形炉胆，既强化了烟气的扰动，又大了辐射传热面积；既加了炉胆的刚度，又有效的减弱了炉胆的热应力；既强传热效果，又促进为燃料在炉膛内的燃烧；整个受热面呈对称布置，结构强度牢靠，水循环系统合理。上锅筒水容量大，蒸汽空间大，蒸汽品质好，运行期水位波动小。两锅筒之
一，触摸高温常常表示NTN轴承已在异常情况。高温和有害于轴承内的润滑油。有时，轴承过热可以归因于轴承的润滑剂，并在轴承超过125℃温度下运行，降低了轴承的使用寿命，造成高温轴承的原因包括：润滑不足或过量的润滑油，润滑油含有杂质，重负荷，轴承损坏，缺乏空间，与油封产生高温摩擦等。连续监测轴承温度是必要的，无论是测量轴承本身或其他重要部分。如果是在经营状况没有改变，任何温度变化可能发生故障。轴承温度测量经常可以帮助温度计可以准确地测量轴承的温度，并根据度。间距离大，管子直径大，良好的自然循环。独特的炉膛设置及烟气对热面的冲刷方式，使锅炉的散热损失小
预置后吹扫功能，改善燃烧器工作条件，延长锅炉寿命
独特的大燃烧室设计，大了炉膛辐射受热面积、降低了NOx的排放；
锅炉前后烟管箱采用多级密封方式，便于烟箱维护；
分辨出优质五金配件的方法：外观：正厂配件外观光洁、均匀、精致、统一，无毛刺、锈斑等瑕疵，加工精度高、互换性好，有正规品牌、产地和品质承诺期;杂牌厂家产品外观粗糙，常有肉眼可见的瑕疵，没有品质承诺。品牌：上已有上百种生产厨柜配件的知名品牌，性能比较突出的有奥地利百隆、德国海蒂诗，奥地利格耐使，意大利萨利奇等。检验：导轨、铰链开合是否顺畅、无异响;拉手是否有锈迹、表面氧化层是否脱落、镀层和光泽是否均匀;阻尼器的闭合是否柔顺;抽屉负载状态下滑动是否顺畅等。
乳胶涂料是目前受欢迎、为流行的一种建筑涂料，是建筑涂料的发展方向之一。由于它具有高雅、清新的装饰效果，、无味的环保特点，在建筑涂料中的比重日益加，逐渐与接轨。我国建筑涂料正在从以低档产品为主向以中高档产品为主过渡，其中乳胶涂料的兴起与发展功不可没。{我国乳胶涂料的研制与开发始于6年代，真正得到发展是在7年代后期，在建筑的内墙、外墙、顶棚等部位开始大面积推广应用。十几年来无论从产品品种、产品水平、生产能力、施工机具还是推广应用等方面来看，乳胶涂料都取得了长足的进步。
卧式结构受热面积充裕，传热充分，负荷变化情况下锅炉运行稳定，燃烧效率高。
卧式湿背式锅炉采用先进触摸屏控制器，数码检控系统，锅炉运行实现全自动控制.
指纹锁的预警化发展虽然不是指纹锁发展重的因素，但是可以在矛盾产生危险时让我们做好防备工作。矛盾是存在的，我们不能忽视矛盾的存在而放弃防备。这便是指纹锁中一项功能的体现，也就是指纹锁发展需求。根据马斯洛的人性需求层次理论表述，安全感是人性的基本需求。所以，现在相当多的富人缺乏安全感，需求一些预警化的功能与设置来实现自己的安全保障。这给指纹锁添某一项的特殊功能成为必要。另外，一些自然灾害与不可控的因素存在。
一些年代久远、颇具收藏价值的老家具是古玩爱好者的眼热之物。不过，在这些藏品中，不乏赝品。为防止打眼以下5种鉴别古老家具赝品的方法不妨一试。看包浆是否自然。一般的老家具在使用者手经常抚摸的位置，会出现自然形成的包浆，新仿品中的包浆要么不自然，要么在家具上不常抚摸的地方也有包浆。看家具的底板和抽屉板。老桌子的底板和抽屉板有一股仿不像的旧气。其中有一点很重要，要看旧家具的明榫，旧式家具的榫眼都是方的，锁住榫头的是梢子。
代表团成员在参观考察后认为以下几项生产技术可供国内企业借鉴：轴承磨加工与轴承装配自动线技术。轴承自动线在线自动临测技术。精密钢球制造工艺及检测技术。热处理生产线上料自动排列技术。球轴承双端面磨床内、外环套磨技术。CBN磨料使用技术。代表团成员通过这次考察活动体会到，虽然从轴承生产总量和生产体系看，我国已成为仅次于日本、美国和德国的轴承生产大国，但从产品开发能力、产品质量水平和生产制造规模来看，我国与轴承生产强国相比还存在很大差距。